В 45 странах изготавливают газобетон примерно 220 заводов ячеистого бетона. Из них по методике фирмы "Итонг" - 42, "Сипорекс" - 33 предприятия, "Селкон" - 9, "Хебель" - 30, "Килсилокс" - 17 предприятий и так далее. Самый распространенный вид предприятий работающих по методике перечисленных фирм имеет годовую производительность 160-200 тыс. куб. м.
В некоторых странах существуют личные разработки и технологии, в которых наряду с лицензионными функционируют заводы на основании своей отечественной технологии изготовления ячеистых бетонов. Эти методики рознятся, как правило, методами подготовки, формования, резки ячеистобетонных массивов на изделия заданных размеров.
На ряде предприятий доля ячеистобетонных армированных изделий составляет 80-85% и практически изготавливается весь комплект изделий на здание из газобетона, особенно для строительства малоэтажных зданий. Ячеистый бетон производится по резательной методике с повышенной точностью геометрических габаритов конечных изделий из газобетона, каковые обширно используются в промышленном, сельскохозяйственном, жилищном строительстве.
Относительно высокая аккуратность геометрических габаритов изделий из газобетона может быть достигнута только при скрупулезном соблюдении технологической дисциплине на всех без исключений этапах и высокой точности функционирования резательного оборудования.
Точность производства стройматериалов из газобетона при прочих равных условиях определена различными принципами работы оборудования для резки, и в первую очередь длиной и диаметром резательной проволоки. В технологии фирм "Итонг", "Верхан", "Грайзель" перед разрезкой на газосиликатные блоки нужных размеров ячеистобетонный сырец переворачивается на 90 градусов (с формой) на борт формы либо на специально подставленный другой борт формы, на нем ячеистобетонный массив перемещается на резку, затем на тепловлажностную обработку и на склад продукции.
В технологии компании "Хебель" и "Дюрокс-Калсилос" газосиликатный массив распалубливается и переносится особым захватом с плоскости поддона формы на поверхность машины для резки, режется, затем на специальных поддонах транспортируется на автоклавную обработку и на склад готовой продукции. По технологической схеме компании "Сипорекс" извлеченный из формы газосиликатный массив на своем решетчатом столе режется, далее после этого края формы возвращают на предыдущее место и тележка с газосиликатным массивом перемещается на автоклавную обработку. Тепловлажностная обработка проходит в проходных и тупиковых автоклавах диаметром 2,4-2,8 м и длиной около 50 м при давлении не менее 1,0 МПа.
В метдиках всех названных и других заграничных компаний конечная продукция отпускается клиенту в упакованном виде. Упаковка газоебтона делается, чаще всего, в термо-пленку или пакеты, которые фиксируются металлическими или синтетическими полосками.
Газобетон, как правило, производится плотностью 400-700 кг/м3, прочностью газосиликатного блока при сжатии не менее 2,0-5,0 МПа. При продаже потребителю влажность газосиликатных изделий составляет примерно 20-25% от объема. В зарубежных старнах, при производстве изделий из газобетона, применяются смеси, чаще всего, с водотвердым отношением (В/Т) примерно0,50-0,65.
Перечисленными выше компаниями собран обширный опыт по использованию газобетонных изделий в стройиндустрии. Строительство перегородок и стен используя неармированные газобетонные блоки осуществляется на растворе либо клею. Армированные газосиликатные блоки монтируются на элементы железобетонного либо металлического скелета, а панели покрытия и перекрытия укладывают на железобетонные, металлические фермы и балки.
