(среди заказчиков уже такие известные фирмы, как Ikea и Coca-Cola). Или, например, сейчас фабрика выполняет президентский заказ - если раньше в кремлевских кабинетах стояли импортные карандаши, то теперь будут только красинские, причем каждая партия делается под цвет определенного кабинета.
Ситуация осложняется еще и тем, что сам принцип производства натурального карандаша в деревянной оболочке не изменился со времен Конте. Дело - за высокими технологиями. И здесь все упирается в деньги.
Красинский карандаш - настоящий натурпродукт.
Что удивительно, многие до сих пор не знают, как делается карандаш. Многие люди до сих пор задаются вопросом «ЕГО ТУДА ЗАСОВЫВАЮТ?». Это, конечно, о стержне. Раскрываем секрет, только нашим покупателям.
Производство одного самого "простого" чернографитового карандаша в деревянной оболочке занимает на фабрике им. Красина одиннадцать дней. При этом проводится свыше восьмидесяти операций. Начинается все с обработки глины - превращения ее в суспензию, то есть в смесь глины с водой. Эта смесь очищается при помощи жидкого стекла, которое тяжелее раствора, поэтому оседает на дно, унося с собой механические загрязнения. Прежде, чем ингредиенты карандаша попадут на производственную линию, они проходят анализ в химической лаборатории. расположенной на территории фабрики.
Все дополнительные примеси, обнаруженные при химическом анализе, нейтрализуются в самом начале производства. Надо заметить, что технология изготовления цветных карандашей проще, чем чернографитовых.
Затем глина по специальной рецептуре смешивается с графитом. Графито-глиняная масса отжимается (из нее удаляется вода) и сушится. Просохшую графито-глиняную массу в специальном смесителе перемешивают со связующим - картофельным крахмалом, приготовленным особым способом. Следующая операция - механическая обработка или перетирка массы, удаление из нее пузырьков воздуха и усреднение влажности по всему объему. Далее две линии вальцовки - для графитных и цветных карандашей отдельно. Вальцовка происходит следующим образом: есть вальца и в них определенный зазор; масса перегоняется сквозь вальца с зазорами 0,75 мм, 0,5 мм, 0, 25 мм и становится стружкой. Уже вальцованная масса прогоняется еще раз через сито для очищения от механических примесей. Получается стружка, похожая на макаронинки, которая прессуется в заготовку для кладки стержней на гидравлическом прессе.
Затем стержни немного раскатываются и в течение 16 часов сушатся. Готовые стержни укладываются в короба. Цветные стержни сушатся отдельно, по своей технологии. На этом этапе отходы называются возвратными, потому что можно использовать потом. Получается сухой стержень, который еще не пишет. Затем начинается операция обжига.
Тигли для обжига стержней делаются из отходов производства - лома стержней, отходов глины с шамотом. В тигель работник вертикально набивает стержни. Они очень прочные. Чем плотнее набиты стержни, тем лучше будет их качество. В печи тигель полностью обгорает, становится белым. Он медленно входит в печь обжига, потом определенное время находится в зоне обжига и медленно выходит. Эта операция призвана выжечь связующее - крахмал - и спечь глину. После этой операции в стержне остаются поры. Эти поры на операции жировки и заполняются различными жирами в зависимости от градации - мягкие градации в кондитерском жире, твердые в воске, а средние в стеарине.
Для насыщения графитных стержней жирами на фабрике используют пищевые и природные жиры - кондитерский, идущий на производство шоколада, кремы для тортов, стеарин, ингредиенты маргарина, пчелиный воск. В этих веществах находится около четырех витаминов и десяти микроэлементов. "Мы знаем, что и дети, и взрослые любят грызть и облизывать карандаш. Для этого мы осуществляем стопроцентный входной контроль сырья. Его еще не разгрузили, а контролеры уже отбирают пробу и несут в химическую лабораторию, где делают анализ и сырья, и готовой продукции", - говорит технолог Марина Родина. После жировки идет обезжиривание - сверху снимают жир. Шлифуют торцем, сортируют и подают для склейки с дощечкой.
К дощечке предъявляются жесткие требования, поэтому велика доля отходов. От круглого леса получается 24- 26% полезного сырья, остальное - отходы (они идут на производство кубиков, палочек и прочего). Не всякая древесина пригодна для производства карандашей. Она должна быть мелкослойная, плотнослойная, с малым содержанием смол, малогидроскопичная, должна менять цвет после пиления, чтобы потом при заточке карандаша не загрязнялась микрочастицами стержня; сопротивление резанию вдоль и поперек волокон должно быть одинаковым. Из всех отечественных пород по требованиям подходят только кедр и липа, и то только после операции облагораживания. Но вообще классическим сырьем для производства карандаша является виргинский можжевельник.
По поводу угрозы для леса технолог Марина Родина рассказала, что "даже в советское время на производство карандашей шло всего 0,2% вырубаемого кедра (27,7 млн. гектар кедра сибирского в Западной и Восточной Сибири), что уж говорить о сегодняшнем дне".
Облагораживается древесина острым паром - при этом уходят смолы и, доска меняет цвет с белого на розовый. Затем она опускается в ванну с парафином, который улучшает механическую обработку карандаша.
Процесс производства непосредственно карандаша упрощенно показан в схеме. Добавлю только, что на фабрике есть даже человек, который "работает глазами" - просматривает все карандаши на наличие брака, бракованные отправляет на переработку.
УПРОЩЕННАЯ СХЕМА ПРОИЗВОДСТВА КАРАНДАША
1. Брусок. Дощечки. Углубления в дощечках. В углубления кладется стержень.
2. Покрывается клеем. Сверху закрывается такой же дощечкой с углублениями
3. Под прессом обе дощечки склеиваются, выдерживаются 10 часов.
4. Карандаши отделяются друг от друга, проходят горячий обжим для избавления от ворса, получают форму (шестигранную, круглую, овальную), красятся.
Дополнительно: заточка и специальное оформление карандаша.
Карандашная Фабрика им. Красина
ООО Производственно-торговая компания «ГКС»
115201, Россия, Москва
Каширский проезд,13
Тел./Факс: +7 (499) 317– 79-12
